Quelle est la hauteur de chute libre maximale d’un revêtement amortissant meuble ?
L’absorption des chocs du sable, du gravier roulé lavé, des plaquettes de bois et du paillis d’écorce dépend des caractéristiques de la couche meuble, de sa porosité et de ses conditions d’utilisation. Pour un revêtement amortissant meuble conforme, une épaisseur de 30 cm permet une hauteur de chute libre maximale allant jusqu’à 200 cm, et une épaisseur de 40 cm jusqu’à 300 cm. Sur une aire de jeux, une hauteur de chute libre supérieure à 300 cm n’est pas admise. En service, l’amortissement varie selon la granulométrie, la forme des grains, les éléments fins, l’épaisseur de la couche, le support, l’humidité et la température.
Le tableau relatif aux types de sols de la NF EN 1176-1 définit les granulométries applicables. Le sable amortissant doit être lavé et présenter une granulométrie de 0,02 à 0,2 cm. Le gravier amortissant doit être roulé, lavé et avoir une granulométrie de 0,2 à 0,8 cm. Le sable et le gravier ne doivent contenir ni limons ni argiles. Les plaquettes de bois, issues de bois broyé mécaniquement, ont une granulométrie de 0,5 à 3 cm ; les produits dérivés du bois ainsi que les fractions d’écorce et de feuilles en sont exclus. Le paillis d’écorce est composé d’écorce de conifères broyée, de granulométrie comprise entre 2 et 8 cm. Les fines provenant de l’usure, de la terre ou des gravillons répandus peuvent combler les vides, entraîner l’imbrication des grains et réduire sensiblement l’absorption des chocs.
Les épaisseurs mises en œuvre de 30 cm et de 40 cm comprennent chacune une réserve de 10 cm par rapport aux épaisseurs minimales de 20 cm et de 30 cm, car les matériaux meubles sont déplacés ou emportés par le jeu. Des creux se forment dans les aires d’impact et l’épaisseur nécessaire peut alors manquer. Un repère bien visible sur l’équipement de l’aire de jeux indique le niveau de remplissage à maintenir et permet de contrôler l’épaisseur en service. La structure doit évacuer l’eau afin que la couche meuble ne soit pas humidifiée par le dessous. Une couche de séparation évite le mélange avec la terre ; selon le site, une protection contre les racines peut aussi être nécessaire, faute de quoi celles-ci peuvent pénétrer par le dessous.
L’humidité peut compacter le sable amortissant et diminuer son absorption des chocs. En cas de pluie durable, le paillis d’écorce meuble peut devenir glissant ; il se décompose également et perd du volume. Les matériaux meubles gelés peuvent ne plus assurer l’absorption des chocs requise : l’équipement concerné doit alors être mis hors service. En hiver, ni gravillons répandus pour améliorer l’adhérence ni produits salins destinés à faire fondre la glace ne doivent être appliqués sur l’aire d’impact. Les matériaux meubles ne doivent pas être mélangés, car cela peut modifier la distribution granulométrique, les rendre non conformes aux catégories définies dans le tableau et réduire l’amortissement. Afin de conserver l’épaisseur et l’absorption des chocs, la couche meuble doit être entretenue régulièrement : l’épaisseur est vérifiée dans les aires d’impact, le matériau est complété jusqu’au repère, ameubli et réparti uniformément ; les feuilles, le verre, les déjections animales et le paillis d’écorce décomposé sont retirés, tandis que le sable amortissant souillé est nettoyé ou remplacé.
Un revêtement meuble peut être justifié par le tableau relatif aux types de sols de la NF EN 1176-1 si le type de matériau, la granulométrie, la propreté et l’épaisseur mise en œuvre respectent les prescriptions ; aucun rapport d’essai supplémentaire sur la hauteur de chute critique selon la NF EN 1177 n’est alors nécessaire. Pour d’autres matériaux meubles ou d’autres épaisseurs, la hauteur de chute critique est déterminée selon la NF EN 1177. Cette correspondance ne reste valable que si les prescriptions sont respectées en service. Les contrôles relèvent de la NF EN 1176-7 : l’exploitant fixe la fréquence de l’inspection visuelle de routine selon l’utilisation, le site et le risque ; l’inspection fonctionnelle est réalisée tous les un à trois mois ou conformément aux indications du fabricant ; l’inspection annuelle principale est effectuée par une personne compétente indépendante.